機械加工合金以其比強度高、機械功能及抗蝕性良好而成爲飛機及發起機理想的制造資料，但由于其切削加工性差，臨時以來在很大水平上制約了它的使用。隨著加工工藝技術的開展，近年來，鈦合金已普遍使用于飛機發起機的壓氣機段、發起機罩、排氣安裝等零件的制造以及飛機的大梁隔框等構造框架件的制造。我公司某新型航空發起機的鈦合金零件約占零件總數的11%。本文是在該新機試制進程中積聚的對鈦合金資料切削特性以及在不同加工辦法下表現出的詳細特點的看法及所應采取工藝措施的經歷總結。
1： 機械加工鈦合金的切削加工性及普遍準繩，東莞鈦合金按金屬組織分爲a相、b相、a+b相，辨別以TA，TB，TC表示其牌號和類型。我公司某新型發起機所用資料爲TA，TC兩種。普通鑄、鍛件采用TA系列，棒料用TC系列。特點及切削加工性
鈦合金絕對普通合金鋼具有以下優點：
比強變高：鈦合金密度只要4.5g/cm3，比鐵小得多，而其強度與普通碳鋼相近。機械功能好：鈦合金熔點爲1660℃，比鐵高，具有較高的熱強度，可在550℃以下任務，同時在高溫下通常顯示出較好的韌性?？刮g性好：在550℃以下鈦合金外表易構成致密的氧化膜，故不容易被進一步氧化，對大氣、海水、蒸汽以及一些酸、堿、鹽介質均有較高的抗蝕才能。另一方面，鈦合金的切削加工性比擬差。次要緣由爲：導熱性差，致使切削溫度很高，降低了刀具耐用度。
600℃以上溫度時，外表構成氧化硬層，對刀具有激烈的磨損作用。塑性低、硬度高，使剪切角增大，切屑與前刀面接觸長度很小，前刀面上應力很大，刀刃易發作破損。彈性模量低，彈性變形大，接近后刀面處工件外表回彈量大，所以已加工外表與后刀面的接觸面積大，磨損嚴重。鈦合金切削進程中的這些特點使其加工變得非常困難，招致加工效率低，刀具耗費大。
切削加工的普遍準繩
依據鈦合金的性質和切削進程中的特點，加工時應思索以下幾個方面：盡能夠運用硬質合金刀具，如鎢鈷類硬質合金與鈦合金化學親和力小、導熱性好、強度也較高。低速下斷續切削時可選用耐沖擊的超細晶粒硬質合金，成形和復雜刀具可用低溫功能好的高速鋼。
采用較小的前角和較大的后角以增大切屑與前刀面的接觸長度，減小工件與后刀面的摩擦，刀尖采用圓弧過渡刃以進步強度，防止尖角燒損和崩刃。要堅持刀刃尖利，以保證排屑流利，防止粘屑崩刃。切削速度宜低，以免切削溫渡過高；進給量適中，過大易燒刀，過小則因刀刃在加工硬化層中任務而磨損過快；切削深度可較大，使刀尖在硬化層以下任務，有利于進步刀具耐用度。加工時須加冷卻液充沛冷卻。切削鈦合金時吃刀抗力較大，故工藝零碎需保證有足夠的剛度。由于鈦合金易變形，所以切削夾緊力不能大，特別是在某些精加工工序時，必要時可運用一定的輔佐支承。
以上是鈦合金加工時需思索的普遍準繩，現實上，用不同的加工辦法時及在不同的條件下存在著不同的矛盾突出點和處理成績的側重點。2鈦合金切削加工的工藝措施
鈦合金車削易取得較好的外表粗糙度，加工硬化不嚴重，但切削溫度高，刀具磨損快。針對這些特點，次要在刀具、切削參數方面采取以下措施：
刀具資料：依據工廠現有條件選用YG6，YG8，YG10HT。  刀具幾何參數：適宜的刀具前后角、刀尖磨圓。較低的切削速度。適中的進給量。較深的切削深度。選用的詳細參數見　　機械加工鈦合金銑削比車削困難，由于銑削是斷續切削，并且切屑易與刀刃發作粘結，當粘屑的刀齒再次切入工件時，粘屑被碰掉并帶走一小塊刀具資料，構成崩刃，極大地降低了刀具的耐用度。因而對鈦合金銑削采取了3點措施：
銑削方式：普通采用順銑。刀具資料：高速鋼M42。
從工件裝夾及設備方面進步工藝零碎剛性。
這里需求特別指出的是：普通合金鋼的加工均不采用順銑，因機床絲杠、螺母間隙的影響，順銑時，銑刀作用在工件上，在進給方向上的分力與進給方向相反，易使工件臺發生間隙性竄動，形成打刀。對順銑而言，刀齒一開端切入就碰到硬皮而招致刀具破損。但由于逆銑切屑是由薄到厚，在最后切入時刀具易與工件發作干摩擦，減輕刀具的粘屑和崩刃，就鈦合金而言，后一矛盾顯得更爲突出。  此外，爲使鈦合金順利銑削，還應留意以下幾點：
絕對于通用規范銑刀，前角應減小，后角應加大。銑削速度宜低。盡量采用尖齒銑刀，防止運用鏟齒銑刀.刀尖應圓滑轉接。少量運用切削液。
爲進步消費效率，可適當添加銑削深度與寬度，銑削深度普通粗加工爲1.5～3.0mm，精加工爲0.2～0.5mm。磨削:磨削鈦合金零件罕見的成績是粘屑形成砂輪梗塞以及零件外表燒傷。其緣由是鈦合金的導熱性差，使磨削區發生低溫，從而使鈦合金與磨料發作粘結、分散以及激烈的化學反響。粘屑和砂輪梗塞招致磨削比明顯下降，分散和化學反響的后果，使工件被磨外表燒傷，招致零件疲勞強度降低，這在磨削鈦合金鑄件時更爲分明。爲處理這一成績，采取的措施是：選用適宜的砂輪資料：綠碳化硅TL。稍低的砂輪硬度：ZR1。較粗的砂輪粒度：60。稍低的砂輪速度：10～20m/s。稍小的進給量。用乳化液充沛冷卻。
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